TwitterFacebookPinterestGoogle+

Инструмент для заточки ножа. Часть 2

В предшествующей теме мы с вами побеседовали о принципах деяния абразивов — главных элементах каждого инструмента для заточки — и свойствах природных точильных камешков а именно. Сейчас давайте разберемся с точильными камнями искусственного происхождения.

Камешков искусственного происхождения достаточно много. Посреди наилучших, созданных для заточки клинков из современных износоустойчивых нержавеющих сталей необходимо отметить два основных вида. В Америке наибольшее распространение получили так именуемые алюмо-керамические (hi-alumina ceramics) абразивы. Состоят они из зернышек искусственного сапфира либо корунда, а конкретно, кристаллического окисла алюминия Al2O3 (отсюда и заглавие), осажденных в глиняной матрице из технического фаянса. Предлагают их огромное количество компаний, изготавливающих ножики, к примеру Spyderco, либо инструмент и приспособления для заточки, к примеру Lansky Sharpeners. Вообще-то я очень очень подозреваю, что абразивные элементы данной формы изготавливают для их спец, специализирующиеся конкретно созданием абразивных материалов компании, не исключено даже, что одни и те же. А Spyderco, Lansky и остальные только употребляют сделанные по их заказу элементы в собственных точилках, ставят на их собственный фирменный символ и пакуют в свою фирменную упаковку. Ну и, конечно, есть различные договоренности меж фирмами, следуя которым они рекомендуют точить ножики их производства на точилках того, а не другого производителя. Хотя в реальности итог заточки определяет умение точильщика, а не производитель избранного инструмента (если, естественно, этот инструмент высококачественный).

Алюмо-керамические абразивы делаются, обычно, в 2-ух различных степенях зернистости, отличающихся друг от друга цветом: средней, имеющей цвет от свинцово-серого до кофейного, и маленькой — от белоснежного до серого, время от времени с голубоватым цветом. Средний (medium) абразив хорошо точит средне-затупленные лезвия, маленький (fine) неплох для подточки в рабочем порядке и для конечной обработки заточенного на среднем абразиве лезвия. Обычно, точилки такие стоят дешевле, чем сделанные с внедрением природного камня. Дело в том, что их не нужно резать, а это как раз самый трудозатратный и дорогостоящий процесс в изготовлении абразивных частей из природных материалов. Абразивы из керамики просто формуют (как гончар лепит изделия из глины), сушат и позже обжигают. И здесь (внимание!) в процессе обжига некая часть изделий теряет форму. В особенности недосушенные. Те, на которых недостатки видно невооруженным глазом, естественно, сходу выбрасывают, так как с обожженной керамикой уже ничего больше сделать нельзя, обжиг — это процесс необратимый. А вот те, на которых малозначительное искривление можно узреть, только прикладывая линейку либо два бруска рабочими поверхностями друг к другу, тихо могут реализовать. Это как бы и не очень честно, но я на своем опыте удостоверился, что такие немного искривленные дугой бруски работают так же отлично, как и совершенно ровненькие. Как немного? Ну, скажем, когда величина прогиба не превосходит 0,5 мм, в последнем случае 1 мм на каждые 100 мм длины бруска. Работа на таком бруске на практике ничем не повредит качеству заточки. Но, с другой стороны, если за те же средства вы сможете приобрести совсем прямой брусок, то для чего вам искривленный? Хотя сможете испытать дипломатически поторговаться и, пользуясь случаем, попытаться получить скидку. Приложите линейку и покажите торговцу: «Смотри, кривой! Давай прямой, и все здесь! Ну хорошо, если 10–15 процентов скидки, то и кривой сойдет». Существенно ужаснее, если брусок искривлен волнообразно. В границах 1–1,5 мм на 200-миллиметровом бруске это тоже не так жутко, но такая погрешность уже может несколько усугубить качество заточки.

На алюмо-керамических абразивах работаем насухо, а означает, не будет много грязищи при работе. Естественно, темная пыль из частичек стертой стали появляется и в данном случае, но большая ее часть оседает на рабочей поверхности абразива, а не расходится во все стороны, как замешанная на масле. Очередное бесспорное достоинство таких абразивов в том, что они имеют большой ресурс и износоустойчивость. Средняя керамика изнашивается очень-очень медлительно, маленькая — фактически не изнашивается. Потому если вы не разобьете достаточно хрупкие бруски, то они к тому же вашим детям послужат, если не внукам. Другая сторона — это то, что во время работы алюмо-керамические абразивы очень стремительно засоряются маленькими частицами стертой стали и теряют свои абразивные характеристики. В особенности маленькие. Правда, им просто возвратить рабочие характеристики при помощи обычной кухонной пасты для очистки кастрюль либо смешанного с маленьким песком водянистого мыла, что я вам безотступно советую делать после каждого использования таких брусков. По другому они будут шлифовать сталь кое-как, а вот зловредный заусенец создавать преотлично.

Внедрение в полевых критериях алюмо-керамических абразивов несколько ограничено их относительной хрупкостью и большим весом брусков. Все это совместно решает для меня вопрос их внедрения: пользуюсь ими довольно-таки нередко, но только для подточки ножей в рабочем порядке либо для конечной доводки после основательной, с профилированием режущего клина, заточки.

Чуть по другому смотрятся и работают искусственные абразивы другого типа, именуемые в английской литературе Japanese water stones — японские водные (либо влажные) камешки. В первом приближении это абразивные зерна жестких окислов либо карбидов, осажденные в силикатной (что-то вроде белоснежного кирпича) матрице. На данный момент кто-либо внимательный и понимающий, что к чему, спросит меня с подколом: «А почему, фактически, японские? Что все-таки, наши бруски из хозяйственного магазина либо какие-нибудь китайские не точно так же устроены?» Да, точно так же. Только это в теории, а на практике собака как обычно зарыта в мелочах. Как однородно подобраны размеры абразивных зернышек, как однородный состав и твердость матрицы, и т. д.? Этим определяется качество — я уже о нем гласил, не стоит повторяться.

Водные камешки продают под собственной маркой огромное количество производителей ножей (к примеру, Kershaw либо Kasumi), но, как и в случае с абразивами алюмо-керамическими, в реальности их изготавливают компании, специализирующиеся в этой отрасли, такие как Naniwa. Камешки эти достаточно дорогие, но дешевле природных. Довольно-таки износостойкие, но не так, как алюмо-керамические, томные и относительно хрупкие, как вся керамика. Кстати, вы никогда не думали, почему супермен-каратист охотней всего разбивает лбом кирпичи либо черепицу, наименее охотно — древесные доски и никогда — пластмассовые профили таковой же толщины?

На таких камнях нельзя работать насухо. Их нужно не просто побрызгать водой либо на их поплевать, как следует омочить, идеальнее всего положить в емкость с водой на полчаса перед заточкой и практически пропитать насквозь. Тоже выходит довольно-таки грязная работа, но от этой грязищи отмыться легче: на воде ведь все таки замешана, не на масле. Водные камешки отлично точат, намного резвее, чем натуральные либо алюмо-керамические, естественно, если уровень зернистости подобран соответственно для выполняемой работы. А выполняются они как раз в широком ассортименте: набор из 3-х камешков разной зернистости с уверенностью удовлетворил бы все домашние потребности на наивысшем уровне.

Повелитель посреди абразивных материалов — это, конечно, алмаз, самый жесткий минерал на свете. Об этом знает каждый. Но не каждый знает, что уникальные режущие возможности алмаза определяются не только лишь этим его свойством. По сопоставлению с твердостью даже самой жесткой стали, нет никакой различия меж твердостью алмаза и только некординально уступающего ему в этом смысле корунда. Но нрав кристаллической решетки присваивает зернам алмазного абразива форму с более наточенными режущими гранями. К тому же они не изменяют собственной формы в процессе работы. Проще говоря, не тупятся. Дело в том, что каждое, даже меньшее, зернышко алмаза — это всегда монокристалл, и он просто не может иметь другой формы, чем та, что определена его кристаллической решеткой. В последнем случае, он может раскрошиться на еще наименьшие кристаллики, но тоже моно и вточности такой же формы. Хотя на практике этого добиться ой как нелегко. Точно это за пределами способностей домашнего умельца. Отсюда следует по последней мере, что все разглагольствования на тему монокристаллических (monocrystalline) и поликристаллических (polycrystalline) абразивных материалов, распространенные в пользующейся популярностью английской литературе, просто ничего общего с научным обоснованием и здравым смыслом не имеют. В реальности этими ненаучными понятиями заменяют точность подбора размеров абразивного зерна в определенном изделии и, как следствие, качество абразива. Вернемся к этому чуток позднее.

Алмазные абразивные зерна в большинстве случаев удерживаются на металлической поверхности при помощи электролитически осаженного никеля, пореже — других металлов, к примеру меди. Быстрорежущий абразивный инструмент на базе насыщенной алмазными зернами керамики находится вне наших интересов, приемущественно из-за собственной высочайшей цены, не соизмеримой с надобностями ручной заточки. Употребляется также разработка осаждения алмазного (либо корундового) абразивного порошка на металлической поверхности при помощи эпоксидного компаунда. Так делаются более дешевенькие и наименее долговременные (что совершенно не означает нехорошие!) инструменты для заточки. На алмазном инструменте можно работать, немного увлажняя его водой, в последнем случае можно и насухо. Так либо по другому, неплохой алмазный брусок не имеет склонности засоряться частицами обрабатываемой стали, и для того, чтоб очистить его стопроцентно, довольно прополоскать его в воде, в последнем случае, можно вытереть сухой ветошью либо даже просто ладонью. Очередной плюс алмазных абразивов — в том, что они стирают сталь очень стремительно, и это отлично позволяет уменьшить рабочую длину бруска приблизительно в полтора раза по сопоставлению с глиняним либо природным. Естественно, чем длинней брусок, тем проще будет работа и качественней итог, потому не стоит очень уж сберегать на длине бруска, даже алмазный все-же должен быть хотя бы в полтора раза длинней затачиваемого клинка. Но на маленьком алмазном бруске работать еще как-то можно, а на природном камне таковой же длины это будет уже самоистязание и изымательство над клинком, а не работа. Но очень действенное стирание стали может обернуться собственной неприятной стороной и просто привести к достаточно значительному и тяжело исправимому повреждению лезвия в нетвердых либо неопытных руках. В особенности небезопасны в этом смысле крупнозернистые алмазные абразивы, используемые для резвого и действенного профилирования режущего клина очень затупленного либо покоробленного лезвия. Короче говоря, при неверном применении лечущее средство возможно окажется ужаснее заболевания.

Большущее достоинство алмазного инструмента в том, что его рабочая поверхность никогда не теряет правильной, плоской формы. Толщина алмазного напыления измеряется толиками мм, потому никакая выработка поверхности бруска нам не угрожает. Даже совершенно «лысый», совсем потерявший абразивные характеристики алмазный брусок остается фактически совершенно плоским. Алмазный брусок достаточно легко сделать легким. Естественно, это совершенно необязательно, если идет речь о огромных брусках, созданных для работы дома либо в мастерской, на томных даже удобней работать: они устойчивей. А вот если нужен инструмент для использования в полевых критериях, то можно нанести алмазный абразивный слой на тоненькую, шириной только 1–2 мм железную пластинку, а ее в свою очередь наклеить либо приварить, к примеру, к жесткому, но легкому, полому снутри пластмассовому профилю. Большая экономия веса по сопоставлению с природными либо искусственными абразивами обеспечена! Ну и не хрупкие они: от удара, который раскрошил бы природный либо искусственный камень на осколки, узкая, укрепленная на пластмассовой базе железная пластинка, покрытая алмазным порошком, даже не погнется. В полевых критериях этим тяжело пренебречь, ну и дома, и в мастерской тоже ведь можно случаем упустить камень с верстака на бетонный пол.

Что все-таки, никаких недочетов алмазные абразивы не имеют, что ли? Ну это было бы очень отлично! Главный недочет — это, конечно, стоимость. И хотя на всем свете делается неограниченное количество искусственных алмазов и приблизительно столько же алмазного порошка поступает в виде отходов от производства ювелирных изделий, все-же разработка производства добротных, марочных, алмазных абразивов остается довольно дорогой. Как с «дешевыми, но хорошими» дальневосточными? Вот эти-то я бы вам рекомендовал обходить широкой дугой, чем далее, тем лучше. Я их перепробовал неограниченное количество — плешивят, заразы такие, практически на очах! Разработка производства на теоретическом уровне такая же, но снова же собака зарыта в таковой «мелочи» как качество. Качество практически всего — осаждающего никель гальванического процесса, чистоты самого никеля, однородности и повторяемости грануляции алмазного порошка и т. д. Это касается безымянных изделий с гарантией «до дверей магазина», естественно. Некие известные фирмы-изготовители ножей тоже заказывают алмазные точилки как комплектующие изделия сотрудничающим с ними дальневосточным партнерам. В данном случае дело уже обстоит не так плохо поэтому, что компания все-же держит под контролем качество изделий и воспринимает на себя некую ответственность в виде гарантийных обязанностей. Но может случиться так, что, как вы принесете «безвременно облысевший» брусок в магазин, где вы его приобрели, вам произнесут: «Нормальный износ, ничего такого особенного, никакая гарантия на это не распространяется, точно так же, как на диск сцепления, либо, скажем, тормозные колодки в автомобиле. Расходные материалы и все здесь!» Либо еще лучше: «Вы сами его попортили, не нужно было так очень жать при заточке!» Понимаете ведь, какая это «простая и приятная» работа обосновывать, что ты не верблюд.

А очень жать вправду не нужно ни при каких обстоятельствах. Ни на какой абразив, а на алмазный в особенности. Сломать алмазные зерна вам, конечно, не получится, а вот выломать их из сравнимо мягенького слоя никеля даже очень может быть. Тогда и вы невозвратно испортите дорогой брусок. В особенности нужно быть усмотрительным в 1-ое время эксплуатации, когда алмазный абразив «обкатывается», либо, правильней сказать, притирается. Вам может показаться, что новый алмазный брусок шлифует сталь очень жестко, но теряет эту злость практически с каждым заточенным ножиком. Но если вы приобрели вправду высококачественный брусок, то не спешите нести его вспять в магазин с претензиями. Это обычное явление для всех абразивов, исключительно в алмазных, предназначенных конкретно для ручной заточки, оно более приметно. После заточки 10–15 ножей ваш брусок дойдет до собственной расчетной кондиции и долго-долго будет работать так, как должен. Просто в 1-ое время из него выкрашиваются абразивные зерна кое-как держащиеся, очень выступающие из поверхностного слоя. Конкретно они и присваивают бруску ненормальную злость, и конкретно поэтому, что очень выступают, а означает, слабо держатся. Разница меж марочным и дешевеньким безымянным бруском состоит в том, что дешевенький будет более либо наименее умеренно плешиветь далее и далее, пока не оплешивет совсем. В общем, каждый себе решает, что избрать.

Последующий недочет алмазных абразивов — это то, что они «лысеют» тем быстрей и охотней, чем круче выгнута их рабочая поверхность. Это до боли просто разъяснить: усилие при заточке концентрируется на малой поверхности и просто вырывает алмазные зерна из удерживающего их слоя никеля либо другого вяжущего материала. Вот поэтому-то, выбирая инструмент, к примеру, для заточки серрейторных лезвий, я стараюсь отдавать предпочтение медлительно изнашивающимся алюмо-керамическим абразивам.

Еще есть один нюанс внедрения алмазных абразивов, о котором нередко говорится, но который изредка разъясняется. Рассказывая о технике заточки, я вспоминал, что лезвие, заточенное и совсем отшлифованное на алмазном абразиве, разрезает более жестко, чем обработанное на природном либо искусственном. Но тупится резвее… Дело в том, что сталь имеет не совершенно однородную, кристаллическую, структуру. Находящиеся в ней микроскопичные зернышки жестких карбидов, железа и легирующих добавок, обычно, тверже, чем абразивные зерна брусков на базе окиси кремния (в том числе из природного камня) и имеют твердость, сравнимую с зернами брусков на базе карбидов. Потому, встречаясь с абразивными зернами, такие кристаллики сохраняют свою натуральную, определенную кристаллической решеткой, а означает, более устойчивую форму. Зерна абразива их просто огибают, в последнем случае выкрашиваются из матрицы сами. Отсюда большая долговечность лезвия. А вот зерна алмазного абразива эти кристаллики разрезают, нарушая их естественную форму. Лезвие разрезает тогда более жестко поэтому, что острее заточено. Но имеющие ненатуральную, а означает, не совершенно устойчивую форму кристаллики жестких, содержащихся в стали, карбидов с течением времени разрушаются на режущей кромке, и лезвие тупится резвее.

Потому я стараюсь использовать большие, средние и маленькие алмазные бруски для основательного выпрофилирования режущего клина очень затупленного либо покоробленного лезвия. Но его окончательную обработку, как и подточку в рабочем порядке, все-же предпочитаю делать на среднем и маленьком алюмо-керамических брусках. Но это уж мои собственные пристрастия, в значимой мере личные — нравится и все здесь! Некое исключение составляют точилки, применяемые в полевых критериях. Здесь я считаю, что, благодаря малому весу, механической прочности (в смысле не хрупкости) и скорости обработки лезвия, алмазные точилки далековато опережают любые другие, а конкретно это в полевых критериях самое существенное. Что, конечно, совсем не означает, что только их можно взять с собой в поход. Побеседуем об этом тщательно в последующих номерах журнала, обсуждая определенные типы и эталоны инструментов для заточки.

Добавить комментарий